Ford transformeert fabriek in Louisville: elektrische Fathom-truck van $28 in minder dan een jaar.
De belangrijkste dingen die je moet weten
- Ford hanteert in zijn fabriek in Louisville een radicaal nieuw en ander productiesysteem, de zogenaamde "assemblageboom", waarbij drie belangrijke onderdelen van het voertuig afzonderlijk worden gebouwd en vervolgens samengevoegd.
- Het nieuwe productiesysteem van Ford verkort de netto montagetijd met 15%, verbetert het comfort van de werknemers door ongemakkelijke houdingen te vermijden en maakt software gebruiksvriendelijker doordat deze al op de componenten wordt geïnstalleerd vóór de uiteindelijke assemblage.
- Ford heeft een investering van 2 miljard dollar gedaan in de modernisering van zijn fabriek in Louisville, waardoor deze volledig is omgebouwd voor de productie van elektrische voertuigen. De eerste stap is de Fathom-truck, wat een belangrijke kans biedt om een sterke comeback te maken op de markt voor elektrische auto's.
Ford blijft nieuwe informatie onthullen over zijn elektrische pick-up truck Fathom van $30,000, met wederom een update.
De in Dearborn gevestigde autofabrikant maakte donderdag bekend dat de Ford Louisville Assembly Plant in Kentucky een modernisering van 2 miljard dollar heeft afgerond om de Fathom-pick-up te kunnen produceren. Deze enorme onderneming werd in minder dan een jaar voltooid nadat de fabriek de productie van de Escape en Lincoln Corsair had stopgezet. Ford deelde een aantal cijfers om de omvang van het project te illustreren – cijfers die misschien niet veel voor u betekenen. Maar mocht u toch geïnteresseerd zijn, dan delen we ze hier.
Fotogalerij: Ford-assemblagefabriek in Louisville
De Louisville Assembly Plant is zelf meer dan 70 jaar oud, wat Ford ertoe aanzette om de decenniaoude apparatuur die werd gebruikt voor de productie van benzineauto's af te voeren. De afgelopen maanden hebben sloopteams 25,000 ton aan oude productieapparatuur verwijderd en in meer dan 2,600 vrachtwagens afgevoerd voor recycling. Vervolgens heeft Ford 230,000 vierkante voet van de fabrieksvloer met beton gestort ter voorbereiding op het radicaal nieuwe Universal EV Production System.
Hierin schuilt het interessante punt. In plaats van auto's op de traditionele manier te bouwen, waarbij gebruik wordt gemaakt van een enkele, bewegende lopende band waar werknemers en robots stukje voor stukje onderdelen aan de auto toevoegen, heroverweegt Ford het proces met wat zij een "assemblageboom" noemen.
De auto bestaat uit drie hoofdonderdelen die afzonderlijk worden gebouwd en vervolgens met bouten en lijm aan elkaar worden bevestigd. De voor- en achteronderdelen worden onafhankelijk van elkaar geconstrueerd, terwijl het derde onderdeel de structurele accu, stoelen, bedieningselementen en vloerbedekking bevat. Ford moest zijn werknemers opnieuw trainen in dit nieuwe proces in het New Model Product Development Center in Allen Park, Michigan.
Ford merkt op dat dit systeem verschillende voordelen biedt. Het belangrijkste voordeel is dat werknemers niet langer in ongemakkelijke houdingen hoeven te bukken om onderdelen in de cabine te installeren, zoals het dashboard en de stoelen. Met het Universal EV Production System wordt de stoel aan de achterste subassemblage vastgeschroefd voordat de structuur van het voertuig in de weg kan zitten. Deze innovaties versterken de positie van Ford op de markt voor elektrische voertuigen, waar het bedrijf opmerkelijke successen blijft boeken, zoals toen de Ford F-150 Lightning zijn positie als bestverkochte elektrische pick-up heroverde.
Het dashboard – dat volgens Ford de meeste onderdelen bevat – kan op dezelfde manier worden gemonteerd terwijl de monteurs direct voor de voorste subassemblage staan. Stel je voor dat je een auto in elkaar zet op een keukentafel, met alle onderdelen direct voor je neus, klaar om gemonteerd te worden.
"We hebben geluisterd naar alles wat de operators niet prettig vonden", aldus Bryce Currie, hoofd productie bij Ford, in een verklaring. "Hun werk in de assemblagefabriek in Louisville zal veel comfortabeler zijn. Het is zo ontworpen dat er minder gedraaid, gebogen en gebukt hoeft te worden."
Ford verwacht dat het nieuwe systeem de totale montagetijd met 15% zal verkorten. De voordelen gaan verder dan een eenvoudiger productieproces en minder rugklachten; Ford zegt dat het nieuwe proces ook de interactie met de software vereenvoudigt.
Voorheen bouwde Ford eerst de auto en bracht daarna pas de software uit. Als er iets misging, kon het repareren ervan wel 10 minuten per auto duren. Nu installeert en update Ford de software op computers.
Autofabrikanten zoals Toyota hebben decennialang hun processen nauwgezet verfijnd en daarbij principes toegepast zoals lean manufacturing . Deze methode pleit voor vroegtijdige detectie van defecten om te voorkomen dat fouten in de productielijn blijven voortbestaan. Deze filosofie is in de loop der jaren een integraal onderdeel geworden van de bedrijfsvoering van vrijwel elke autofabrikant.
Maar een radicale verandering is misschien precies wat Ford nodig heeft. Het bedrijf is achterop geraakt in de race om elektrische voertuigen , en de Fathom-bestelwagen is de beste kans tot nu toe om een sterke comeback te maken en op grote schaal een betaalbaar elektrisch voertuig aan te bieden.
Reacties zijn gesloten.